TPE|TPR膠件在注塑成型時(shí)，縮水(shuǐ)是常見的(de)問題。那縮水(shuǐ)問題是哪些因素導緻呢(ne)，如何改善和(hé)解決，筆者本文總簡要分(fēn)析如下(xià)：
原因分(fēn)析
       TPE産品縮水(shuǐ)是指由于産品在冷(lěng)卻硬化(huà)過程中出現體積收縮，壁厚處的(de)表面原料被拉入，從而在産品表面出現凹陷痕迹的(de)現象。
縮水(shuǐ)現象通(tōng)常有以下(xià)幾個(gè)方面原因：
1.注塑工藝問題（如注射壓力過低、保壓時(shí)間不夠、模溫過高(gāo)、冷(lěng)卻時(shí)間不夠等等）；
2.結構設計問題（膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當、産品膠位厚度過厚等）；
3.模具加工問題（進料口過小或流道截面過小等）；
4.材料方面（縮水(shuǐ)率差異）。
解決辦法
1 成型工藝
       A提高(gāo)背壓，慢(màn)速進膠
 注塑成型時(shí)，TPE縮水(shuǐ)通(tōng)常是因爲背壓及保壓不夠，導緻産品縮水(shuǐ)甚至缺膠。通(tōng)過升高(gāo)背壓，适當保壓，排出模腔中的(de)氣體，讓模腔充填密實，以減少和(hé)消除産品縮水(shuǐ)及缺膠。對(duì)于尺寸較厚的(de)制品，更容易出現縮水(shuǐ)，在加大(dà)背壓的(de)同時(shí)，宜采用(yòng)慢(màn)速注膠。
       B 延長(cháng)冷(lěng)卻時(shí)間
       TPE料成型制品後，因冷(lěng)卻時(shí)間不足，會存在明(míng)顯的(de)後收縮（産品成型冷(lěng)卻及放置過程中的(de)收縮），進而導緻制品縮水(shuǐ)，通(tōng)過延長(cháng)冷(lěng)卻時(shí)間，可(kě)改善制品縮水(shuǐ)。
       C 退火處理(lǐ)
       在生産一些超軟硬度的(de)TPE産品（如成人(rén)用(yòng)品）時(shí)，由于材料縮水(shuǐ)及冷(lěng)卻過快(kuài)，容易導緻産品進膠點附近出現明(míng)顯的(de)縮水(shuǐ)紋。可(kě)通(tōng)過采取适當的(de)退火措施來(lái)消除。
      
2.産品結構
       考慮膠位厚度的(de)均勻性，盡量減小膠位厚度。
3.模具結構
       在可(kě)能的(de)情況下(xià)，加大(dà)進膠口，增大(dà)流道截面。
4.材料縮水(shuǐ)
       有時(shí)候材料的(de)縮水(shuǐ)率大(dà)小會成爲導緻TPE産品縮水(shuǐ)，尺寸不合要求的(de)重要因素。雖然一般而言，客戶在開模時(shí)都有充分(fēn)考慮到TPE材料的(de)縮水(shuǐ)率。但存在兩種情況，一是縮水(shuǐ)率把握不準确；二是之前是其他(tā)的(de)材料，現用(yòng)TPE替代，存在縮水(shuǐ)率的(de)不同，而客戶不想重新開模或修改模具太麻煩。可(kě)嘗試對(duì)TPE材料配混體系做(zuò)調整。但通(tōng)過這(zhè)種方式來(lái)調整縮水(shuǐ)率，由于同時(shí)需要兼顧材料的(de)物(wù)性及加工要求，通(tōng)常改善效果是極其有限的(de)。 
附：開模時(shí)TPE|TPR縮水(shuǐ)率的(de)考慮   
       所有塑料都有收縮性，有其縮水(shuǐ)率。TPE|TPR(基于SEBS,SBS)膠料的(de)縮水(shuǐ)率通(tōng)常在1.2~2.5%左右，TPE配混體系組分(fēn)及比例的(de)不同，對(duì)TPE膠料的(de)縮水(shuǐ)率有較大(dà)的(de)影(yǐng)響。一般TPE（基于SEBS,SBS）取縮水(shuǐ)率1.6~1.8%，但對(duì)于一些超軟硬度的(de)TPE,或者填充組分(fēn)高(gāo)的(de)TPE，縮水(shuǐ)率處在較高(gāo)或較低的(de)極限值。注塑廠在開模時(shí)，應預估到可(kě)能用(yòng)到的(de)TPE料的(de)一些性能要求，評估TPE膠料可(kě)能的(de)縮水(shuǐ)率，建議(yì)向TPE供應商咨詢。